Sprężarki przemysłowe – zasady konserwacji i harmonogram przeglądów technicznych
W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest wykorzystywane na różnorakich etapach pracy, od zasilania narzędzi po obsługę urządzeń sterujących i transport materiałów. Jego dostępność ma znaczenie dla organizacji procesów, dlatego dobieranie źródła sprężonego powietrza powinien uwzględniać rzeczywiste potrzeby zakładu. Sprężarki przemysłowe różnią się budową, wydajnością, sposobem regulacji oraz wymogami dotyczącymi obsługi.
W praktyce nie wystarczy sprawdzić maksymalnego ciśnienia podanego w dokumentacji. Istotne jest też to, ile powietrza urządzenie może dostarczać przez dłuższy czas i jak reaguje na zmiany obciążenia. W instalacji, w której kilka maszyn pracuje równocześnie, czasowe zapotrzebowanie może być znacznie większe niż podczas spokojniejszej części zmiany. Z kolei przewymiarowane urządzenie może pracować w niekorzystnych ustaleniach, w szczególności gdy na prawdę często się uruchamia i zatrzymuje. Z tego względu ocena parametrów powinna opierać się na sposobie użycia instalacji, a nie wyłącznie na wartościach nominalnych.
Jednym z głównych kryteriów wyboru jest zasada działania urządzenia. W zastosowaniach przemysłowych spotyka się w głównej mierze sprężarki śrubowe, tłokowe a także rozwiązania odśrodkowe. Każdy z owych typów ma inne cechy, które wpływają na zakres zastosowań i sposób eksploatacji. Modele tłokowe są wykorzystywane w głównej mierze tam, gdzie zapotrzebowanie na powietrze jest okresowe, jednak konstrukcje śrubowe na prawdę często pracują w instalacjach wymagających dłuższego, regularnego zasilania. Urządzenia odśrodkowe znajdują zastosowanie w określonych układach o dużym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze. Nie oznacza to jednakże, że sam rodzaj konstrukcji przesądza o przydatności sprzętu. Powinno się uwzględnić ciśnienie robocze, charakter obciążenia, warunki otoczenia a także jakość powietrza wymaganą przez odbiorniki. Znaczenie ma też sposób chłodzenia, poziom hałasu i dostępna przestrzeń montażowa. W zakładach o zmiennym poborze powietrza warto rozważyć również możliwość regulacji wydajności, ponieważ częste wahania zapotrzebowania wpływają na zużycie energii i obciążenie podzespołów.
Podczas planowania instalacji powinno się rozpatrywać nie tylko samo źródło sprężonego powietrza, niemniej jednak też całą sieć, która je rozprowadza. Kompresory przemysłowe współpracują z przewodami, zbiornikami, filtrami, osuszaczami i detalami regulującymi ciśnienie. Nieprawidłowo dobrane średnice rur, nieszczelności albo zanieczyszczone filtry mogą powodować spadki ciśnienia, przez co urządzenia końcowe nie otrzymują parametrów wymaganych do pracy. W takim przypadku powiększenie wydajności sprężarki nie za każdym razem rozwiązuje problem. Czasem przyczyną są straty w instalacji albo niewłaściwie rozmieszczone punkty poboru. Warto także rozróżnić zapotrzebowanie chwilowe od średniego zużycia powietrza. Zbiornik może ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów poboru, lecz nie zastąpi źródła o adekwatnej wydajności, jeżeli już zwiększone zapotrzebowanie utrzymuje się przez dłuższy czas. Osobną kwestią pozostaje jakość sprężonego powietrza. W procesach, w których obecność oleju, wilgoci albo cząstek stałych może wpływać na produkt lub działanie maszyn, konieczne jest określenie wymaganych parametrów uzdatniania. Zakres filtracji i osuszania powinien wynikać z konkretnych warunków procesu, ponieważ dodatkowe elementy instalacji też powodują opory przepływu i wymagają konserwacji.
Eksploatacja urządzeń sprężających wymaga regularnej testom ich stanu a także obserwowania przekształceń w sposobie pracy. Wzrost temperatury, nietypowe dźwięki, częstsze cykle załączania lub wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia mogą wskazywać na problem, choć każda z tych oznak wymaga osobnej oceny. Harmonogram przeglądów powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę godzin pracy, warunki środowiskowe i rodzaj przeznaczonych podzespołów. Szczególnej sugestie wymagają filtry, układy chłodzenia, elementy smarowania oraz miejsca, w których mogą pojawiać się nieszczelności. Istotnym parametrem pozostaje również zużycie energii w przyrównaniu do ilości dostarczanego powietrza. Sam pobór mocy nie pokazuje pełnego obrazu, jeśli nie wiadomo, jaką wydajność uzyskuje urządzenie przy danym ciśnieniu. W praktyce pomocne jest prowadzenie zapisów dotyczących czasu pracy, ciśnienia w sieci, zużycia energii i zgłaszanych problemów. Takie dane ułatwiają zauważenie stopniowych zmian, które mogą pozostać niezauważone w trakcie pojedynczego przeglądu. Pozwalają także odróżnić problem wynikający ze zużycia podzespołów od sytuacji, w której instalacja została niewłaściwie dobrze dopasowana do aktualnych potrzeb produkcji.
Warto sprawdzić: chłodnica sprężonego powietrza.