Kształtowanie blach w procesach przemysłowych – charakterystyka

Wykonanie części z arkusza metalu wymaga uwzględnienia wielu współzależności, które nie za każdym razem są widoczne na gotowym wyrobie. Znaczenie ma między innymi rozmieszczenie otworów, promienie zaokrągleń, wysokość przetłoczeń oraz odległość poszczególnych fragmentów od krawędzi. Na etapie projektowania łatwo przyjąć, że każdą geometrię można zyskać w taki sam sposób, jednakże w praktyce ograniczenia materiału szybko ujawniają różnice.

Elementy tłoczone o ogromnej liczbie przeróbek kształtu mogą wymagać stopniowego formowania, ponieważ wykonanie wszystkich odkształceń jednocześnie powodowałoby za duże obciążenie wybranych wycinków blachy. Warto również pamiętać, że wręcz niewielka zmiana wymiaru może wpłynąć na możliwość późniejszego połączenia części z innym podzespołem.

Istotnym etapem jest przygotowanie arkusza przed najlepszym kształtowaniem. Materiał musi zostać odpowiednio rozplanowany, ponieważ sposób zastosowania powierzchni blachy wpływa zarówno na ilość odpadu, jak i przebieg kolejnych operacji. Przy detalach o nieregularnym obrysie istotne staje się rozmieszczenie części względem kierunku walcowania. Niektóre materiały wykazują różnice w zachowaniu zależnie od kierunku, w którym są odkształcane. Podczas pracy może to mieć wpływ na rozciąganie, sprężynowanie lub powstawanie pęknięć. Właśnie dlatego tłoczenie metalu wymaga dopasowania parametrów do konkretnego materiału, a nie jedynie ustawienia urządzenia według przedtem przyjętych wartości. Jeżeli już wstępne próby pokazują nierównomierne odkształcenie, zmianie może podlegać nie tylko siła nacisku, lecz również kształt narzędzia lub kolejność wykonywania poszczególnych operacji.

Wiele problemów można zauważyć dopiero w trakcie kontroli gotowych części. Sama ocena wizualna nie zawsze wystarcza, ponieważ detal może nie posiadać widocznych uszkodzeń, a jednocześnie posiadać odchyłkę wymiarową bardzo ważną z punktu widzenia montażu. Wyjątkową uwagę zwraca się na otwory, krawędzie i powierzchnie, które mają w późniejszym czasie stykać się z innymi detalami. Przy bardziej złożonych kształtach testuje się również, czy materiał nie został nadmiernie pocieniony w miejscach silnego rozciągania. Takie obserwacje pozwalają określić, czy problem wynika z samego projektu, rodzaju zastosowanej blachy, czy parametrów procesu. W produkcji powtarzalnej istotne jest także obserwowanie przekształceń zachodzących wraz z zdarza się, że pracy narzędzia, ponieważ jego zużycie może stopniowo konwertować uzyskiwane wymiary.

Na przebieg obróbki wpływa także wykorzystanie gotowego detalu. Część, która po uformowaniu będzie a dodatkowo spawana, nitowana, skręcana albo poddawana kolejnym zmianom kształtu, musi zachować odpowiednie fragmenty materiału umożliwiające wykonanie tych operacji. Nie wszystkie czynności warto wykonywać w przypadkowej kolejności. W niektórych przypadkach otwory wykonane zbyt wcześnie mogą podczas późniejszego formowania zmienić swoje położenie lub kształt. Innym razem wcześniejsze nadanie przestrzennej formy utrudnia wykonanie dalszej operacji. Dlatego projektowanie procesu obejmuje analizę tego, jak szczegół będzie zmieniał się na każdym etapie. Ostateczna geometria jest skutkiem nie pojedynczego nacisku, lecz kolejnych wyborów dotyczących materiału, narzędzi, kolejności operacji i sprawdzeniu wymiarów.

Sprawdź również informacje na stronie: cięcie laserem stali.