Wyposażenie systemów transportu wewnętrznego – najważniejsze elementy
Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu na prawdę często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choć jego znaczenie staje się najbardziej widoczne w trakcie codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania albo gotowe elementy pomiędzy określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń lub z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich kształtowaniu liczy się nie tylko i wyłącznie odległość, niemniej jednak także masa i kształt ładunku, tempo przepływu oraz sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia kłopotem byworaz brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do wykonania, niemniej jednak jednocześnie kolidować z przejściami, drzwiami albo innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy rozważa się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny element wyposażenia.
W zależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów wykorzystuje się różne typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdej sytuacji. Taśma tworzy jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie albo takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są na prawdę bardzo często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, szczególnie gdy należy przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma także sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać właściwie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje wiele różnorakich etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą obsługiwać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, ale mogą także stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takim wypadku ważne staje się zobowiązanie kolejności operacji a także miejsc, w których operator ma możliwość pobrania lub odłożenia ładunku. Jeśli jeden etap pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja także ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez odpowiedniego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba zatem dostosować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie jedynie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest także uwzględnienie sytuacji nieszablonowych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Każdy detal mechaniczny wymaga okresowej kontroli, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych warunkach pracy liczy się także czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu a także zachowanie wolnej przestrzeni wymaganej do wykonywania czynności technicznych. Z w pewnych przypadkach mogą pojawić się zmiany w produkcji, takie jak inne wymiary produktów, nowe opakowania lub zmieniona kolejność operacji. Wówczas pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać dostosowania. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko jego działanie w chwili uruchomienia, lecz także sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się ustaleniach organizacyjnych.
Więcej informacji: modułowy przenośnik taśmowy.